인쇄 회로 기판 설계
SMT 회로 기판은 표면 실장 설계에서 없어서는 안될 구성 요소 중 하나입니다.SMT 회로 기판은 회로 구성 요소와 장치 사이의 전기적 연결을 실현하는 전자 제품의 회로 구성 요소 및 장치를 지원합니다.전자 기술의 발달로 PCB 보드의 부피는 점점 작아지고 밀도는 점점 높아지고 있으며 PCB 보드의 레이어는 지속적으로 증가하고 있습니다.따라서 PCB는 전체 레이아웃, 간섭 방지 기능, 공정 및 제조 가능성 측면에서 점점 더 높은 요구 사항을 요구합니다.
PCB 설계의 주요 단계;
1: 개략도를 그립니다.
2: 컴포넌트 라이브러리 생성.
3: 회로도와 인쇄 기판의 구성 요소 간의 네트워크 연결 관계를 설정합니다.
4: 배선 및 레이아웃.
5: 인쇄 기판 제작 및 사용 데이터 및 배치 생산 및 사용 데이터 생성.
인쇄 회로 기판의 설계 과정에서 다음과 같은 문제를 고려해야 합니다.
회로도의 구성 요소 그래픽이 실제 개체와 일치하고 회로도의 네트워크 연결이 올바른지 확인해야 합니다.
인쇄 회로 기판의 설계는 회로도의 네트워크 연결 관계를 고려할 뿐만 아니라 회로 공학의 일부 요구 사항도 고려합니다.회로 공학의 요구 사항은 주로 전력선, 접지선 및 기타 전선의 폭, 선의 연결 및 구성 요소의 일부 고주파 특성, 구성 요소의 임피던스, 간섭 방지 등입니다.
인쇄 회로 기판 전체 시스템의 설치 요구 사항은 주로 설치 구멍, 플러그, 위치 지정 구멍, 기준점 등을 고려합니다.
요구 사항을 충족해야 하며 다양한 구성 요소의 배치 및 지정된 위치에 정확한 설치와 동시에 설치, 시스템 디버깅, 환기 및 열 분산이 편리해야 합니다.
설계 사양을 숙지하고 생산 요구 사항을 충족하기 위한 인쇄 회로 기판의 제조 가능성 및 제조 가능성 요구 사항
설계된 인쇄 회로 기판을 원활하게 생산할 수 있도록 프로세스 요구 사항.
구성 요소가 생산에서 설치, 디버그 및 수리가 용이하고 동시에 인쇄 회로 기판의 그래픽, 납땜 등을 고려하면
부품이 충돌하지 않고 쉽게 설치되도록 플레이트, 비아 등이 표준이어야 합니다.
인쇄회로기판을 설계하는 목적은 주로 응용을 위한 것이기 때문에 실용성과 신뢰성을 고려해야 하며,
동시에 인쇄 회로 기판의 층과 면적이 감소하여 비용이 절감됩니다.적절하게 더 큰 패드, 스루홀 및 배선은 신뢰성 향상, 비아 감소, 배선 최적화 및 고밀도화에 도움이 됩니다., 일관성이 좋아 보드의 전체 레이아웃이 더 아름답습니다.
첫째, 설계된 회로기판이 기대하는 목적을 달성하기 위해서는 인쇄회로기판의 전반적인 레이아웃과 부품의 배치가 핵심적인 역할을 하며 이는 전체 인쇄회로기판의 설치, 신뢰성, 환기 및 방열에 직접적인 영향을 미치며, 통과율을 배선합니다.
PCB 상의 구성요소의 위치와 모양이 결정된 후 PCB의 배선을 고려합니다.
둘째, 설계된 제품이 보다 효율적으로 작동하도록 하기 위해 PCB는 설계에서 간섭 방지 기능을 고려해야 하며 특정 회로와 밀접한 관계가 있습니다.
셋째, 회로 기판의 구성 요소 및 회로 설계가 완료된 후 다음으로 공정 설계를 고려해야 합니다. 목적은 생산이 시작되기 전에 모든 종류의 불량 요소를 제거하는 동시에 회로 기판의 제조 가능성입니다. 고품질의 제품을 생산하기 위해서는 고려해야 합니다.대량 생산.
구성 요소의 위치 지정 및 배선에 대해 이야기할 때 우리는 이미 회로 기판 프로세스의 일부를 포함했습니다.회로 기판의 공정 설계는 주로 SMT 생산 라인을 통해 설계한 회로 기판과 구성 요소를 유기적으로 조립하여 우수한 전기 연결을 달성하는 것입니다.우리 디자인 제품의 위치 레이아웃을 달성합니다.패드 설계, 배선 및 간섭 방지 등 우리는 또한 우리가 설계하는 보드가 생산하기 쉬운지, 현대 조립 기술인 SMT 기술로 조립할 수 있는지 여부를 고려해야 하며 동시에 생산.결함이 있는 제품을 생산하는 조건이 설계 높이를 생성하도록 하십시오.구체적으로 다음과 같은 측면이 있습니다.
1: 다른 SMT 생산 라인은 생산 조건이 다르지만 PCB의 크기 측면에서 PCB의 단일 보드 크기는 200*150mm 이상입니다.장변이 너무 작으면 임포지션을 사용할 수 있으며 길이와 너비의 비율은 3:2 또는 4:3 회로기판의 크기가 200×150mm 이상일 때 회로기판의 기계적 강도 고려됩니다.
2: 회로 기판의 크기가 너무 작으면 전체 SMT 라인 생산 공정이 어렵고 일괄 생산이 쉽지 않습니다.보드는 함께 결합되어 대량 생산에 적합한 전체 보드를 형성하며 전체 보드의 크기는 붙여넣기 가능한 범위의 크기에 적합해야 합니다.
3: 생산 라인의 배치에 적응하려면 구성 요소 없이 베니어에 3-5mm 범위를 남겨두고 패널에 3-8mm 공정 가장자리를 남겨 두어야 합니다.프로세스 에지와 PCB 사이의 연결에는 세 가지 유형이 있습니다. A는 에지가 겹치지 않고, 분리 홈이 있고, B는 측면과 분리 홈이 있고, C는 측면이 있고 분리 홈이 없습니다.블랭킹 과정이 있습니다.PCB 보드의 모양에 따라 다양한 형태의 퍼즐이 있습니다.PCB용 가공측의 위치 결정 방법은 기종에 따라 다릅니다.일부는 프로세스 측면에 위치 지정 구멍이 있습니다.구멍의 직경은 4-5cm입니다.상대적으로 위치 결정 정확도가 측면보다 높기 때문에 위치 결정을 위한 위치 결정 구멍이 있습니다.모델이 PCB를 가공할 때 포지셔닝 홀을 장착해야 하며 홀 디자인이 표준이어야 생산에 불편을 주지 않습니다.
4: 위치를 더 잘 파악하고 더 높은 실장 정확도를 달성하려면 PCB에 대한 기준점을 설정해야 합니다.기준점이 있는지 여부와 그것이 좋은지 여부는 SMT 생산 라인의 대량 생산에 직접적인 영향을 미칩니다.기준점의 모양은 정사각형, 원형, 삼각형 등이 될 수 있습니다. 직경은 약 1-2mm 범위 내이며 구성 요소 및 리드가 없는 기준점 주변 3-5mm 범위 내에 있어야 합니다. .동시에 기준점은 오염 없이 매끄럽고 평평해야 합니다.기준점의 디자인은 보드의 가장자리에 너무 가깝지 않아야 하며 3-5mm의 거리가 있어야 합니다.
5: 전체 생산 공정의 관점에서 볼 때 보드의 모양은 특히 웨이브 솔더링의 경우 피치 모양이 바람직합니다.사각형을 사용하면 전송에 편리합니다.PCB 보드에 누락된 슬롯이 있는 경우 누락된 슬롯을 프로세스 에지 형태로 채워야 합니다.단일 SMT 보드는 누락된 슬롯을 허용합니다.단, 빠진 홈은 너무 커지기가 쉽지 않으며 옆면 길이의 1/3 미만이어야 합니다.
요컨대 불량품의 발생은 모든 링크에서 가능하지만 PCB 기판 설계에 관한 한 다양한 측면에서 고려되어야 제품 설계의 목적을 실현할 수 있을 뿐만 아니라 또한 생산 중인 SMT 생산 라인에 적합합니다.대량 생산, 고품질 PCB 보드 설계에 최선을 다하고 제품 불량 가능성을 최소화하십시오.
게시 시간: 2023년 4월 5일